EVA-filmgranuleermachine

Productoverzicht

De EVA-filmgranuleermachine is een speciaal ontworpen apparaat voor het recyclen en hergebruiken van oude plastic folie. Het is uitgerust met een geavanceerd compacteermachine‑granulatie‑voersysteem, waardoor volledige rollen of balen losse afvalfolie direct kunnen worden verwerkt, zonder dat eerst een breukproces nodig is. Het apparaat maakt gebruik van een geïntegreerd proces van compacteermachine en enkelvoudige schroefextrusie: eerst wordt de losse afvalfolie samengeperst en voorgewarmd, daarna volgen smelt‑plasticisatie, onzuiverheidsverwijdering, en het afvoeren van vocht en gassen, om uiteindelijk hoogwaardige gerecyclede korrels te produceren. De standaardmodellen hebben een capaciteit van 100–1500 kg/uur; de vochtigheid van de eindkorrels bedraagt ≤0,3%, en de filterprecisie kan oplopen tot 80–120 mesh. Hiermee voldoet het aan de productiebehoeften van recyclingbedrijven van verschillende groottes, en kan het ook op maat worden gemaakt volgens de productiecapaciteit van de klant, waardoor het geschikt is voor diverse toepassingen bij het recyclen van afvalfolie.

Technisch principe

De EVA-filmgranuleermachine maakt gebruik van een geïntegreerd kernproces van compacteermachine en enkelvoudige schroefextrusie, waardoor efficiënte omzetting van losse afvalfolie naar hoogwaardige gerecyclede korrels mogelijk is. Allereerst wordt de oude folie rechtstreeks in de granulatiebak van de compacteermachine gebracht, waar snelle bewegende en vaste messen zorgen voor het snijden en breken van het materiaal. Door de hoge snelheid ontstaat wrijving en warmte, waardoor het materiaal zelf opwarmt; de oorspronkelijk losse folie krimpt en wordt samengeperst, waardoor een homogeen granulaat ontstaat met een stortingsdichtheid die 3–5 keer hoger ligt, wat een stabiele voeding zonder brugvorming garandeert. Vervolgens wordt dit samengeperste granulaat soepel naar de extrusieschroef gevoerd; door gefaseerde verwarming en de schuifwerking van de schroef wordt het materiaal volledig gesmolten en plastisch gemaakt. Daarna volgt filtratie door meerdere filters om onzuiverheden te verwijderen, terwijl het afvoersysteem van het apparaat effectief vocht en vluchtige stoffen uit het materiaal afvoert. Ten slotte worden de korrels gekoeld en gesneden, waardoor uniforme, belvrije, hoogwaardige gerecyclede korrels ontstaan.

Prestatieparameters

1. Capaciteit standaardmodel: 100–1500 kg/uur
2. Diameter schroef: φ75–φ200 mm
3. Vermogen hoofdmachine: 37–355 kW
4. Verhoging stortingsdichtheid: 3–5 keer
5. Vochtigheid eindkorrels: ≤0,3%
6. Filterprecisie: 80–120 mesh
7. Materiaal schroef en cilinder: 38CrMoAlA, bimetaal, nitrering behandeld
8. Verwarming: elektrische verwarming, elektromagnetische verwarming
9. Materiaal verwarmingselementen: gegoten aluminium, gegoten koper, mica, keramische verwarmingselementen
10. Merk motor: Siemens, ABB, Weg of een binnenlandse topmerk
11. Snijmethode: snijden op maloppervlak, snijden in strengen
12. Merk lagers: NSK, SKF, INA, FAG of een binnenlandse topmerk
13. Merk frequentieregelaar: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Levertijd: 70–80 werkdagen
15. Garantieperiode: 13 maanden vanaf datum van vrachtbrief
16. Merk/Handelsmerk: PURUI
17. Land van herkomst: NANTONG

Kernvoordelen

1. Stabiele voeding zonder brugvorming: Dankzij het compacteermachine‑granulatie‑voersysteem wordt losse folie samengeperst tot een hoogdichtheidsggranulaat, waardoor problemen zoals lege ruimtes of ongelijke voeding bij traditionele apparaten volledig worden opgelost, wat een continue en stabiele productie garandeert.
2. Zelfverwarming door wrijving: Het materiaal wordt in de compacteermachine door hoge snelheidswrijving zelf opgewarmd, waardoor geen extra voorverwarmingsapparatuur nodig is. Dit verbetert niet alleen de plasticisatie‑efficiëntie, maar verlaagt ook het energieverbruik aanzienlijk; per ton verwerking kan meer dan 15% energie worden bespaard.
3. Geen voorafgaand breukproces: Volledige rollen of balen oude folie kunnen direct worden ingezet, zonder dat eerst gebroken hoeft te worden. Dit bespaart 1–2 arbeiders, vermindert personeelskosten en tijdsbesteding, en verhoogt de algehele productiviteit.
4. Uitstekende afvoer van vocht en gassen: Het apparaat beschikt over een uitgebreid afvoer‑ en droogsysteem dat effectief vocht uit het materiaal verwijdert; de vochtigheid van de eindkorrels blijft ≤0,3%, de korrels zijn belvrij en van hoge kwaliteit, en de kans op ondeugdelijke producten wordt beperkt tot minder dan 3%.
5. Betrouwbare kwaliteit van kernonderdelen: De schroef en cilinder zijn gemaakt van 38CrMoAlA of bimetaal met nitrering, en motoren, lagers en frequentieregelaars zijn allemaal van internationale topmerken of hoogwaardige binnenlandse merken. Hierdoor is het apparaat zeer duurzaam en werkt het betrouwbaar.

Kernwaarde van het product

1. Vereenvoudiging van processen, kostenbesparing en efficiëntieverbetering: Door het wegnemen van het afzonderlijke breukproces en het verminderen van mankracht, worden productietijd en personeelskosten verlaagd; bij 24‑uurproductie kan de dagelijkse output oplopen tot 36 ton, wat de capaciteit aanzienlijk verhoogt.
2. Energiebesparing en winstverhoging: Dankzij het zelfverwarmingsontwerp door wrijving kan per ton verwerking meer dan 15% energie worden bespaard; bij langdurig gebruik worden aanzienlijke energiekosten bespaard, en bovendien kunnen productie‑afvalstoffen volledig gesloten worden hergebruikt, waardoor grondstofverlies verder wordt verminderd.
3. Hoogwaardige korrels garanderen afzet: De eindkorrels hebben een lage vochtigheid, zijn belvrij en van uniforme kwaliteit; de kans op ondeugdelijke producten wordt beperkt tot minder dan 3%, wat voldoet aan de grondstofvereisten van downstream‑plasticproducenten en recyclingbedrijven helpt hun afzet te vergroten.
4. Op maat gemaakte aanpassing aan behoeften: Het apparaat kan worden aangepast aan de productiecapaciteit van de klant; er is een flexibele keuze tussen capaciteiten van 100 kg/uur tot 1500 kg/uur, waardoor het geschikt is voor recyclingbedrijven van verschillende groottes.

Doelgroep

Plasticfolie‑productiebedrijven, recyclingfabrieken voor oud plastic, verpakkingsmaterialen‑bedrijven en bedrijven voor hernieuwbare grondstoffen, vooral die welke grote hoeveelheden agrarische kasfolie, verpakkingswikkelfolie, industriële folie en plastic zakken uit de expreslevering moeten verwerken. Of het nu gaat om kleine of middelgrote recycling‑ en verwerkingspunten of om grote groepen voor hernieuwbare grondstoffen, elk kan een geschikt model kiezen op basis van zijn eigen productiecapaciteit.

Toepassingsgebieden

Dit apparaat is geschikt voor diverse toepassingen bij het recyclen en hergebruiken van oude plastic folie, waaronder het na‑seizoenale recyclen van agrarische kasfolie, het hergebruiken van resten wikkelfolie uit de verpakkingsindustrie, het recyclen en hergebruiken van BOPP/CPP‑industriële folie, het verwerken van grote hoeveelheden weggegooide plastic zakken uit de expresleveringsindustrie, en het maken van gerecyclede korrels uit thermoshrink‑folie en andere soorten plastic afval. Ongeacht of het materiaal in volle rollen of losse stukken wordt verzameld, kan het direct in het apparaat worden verwerkt, zonder extra voorbehandeling, en het past zich aan verschillende praktische omstandigheden bij het recyclen van afvalfolie aan.

Oplossing voor industrieel pijnpunten

1. Probleem van losse folie bij het voeden: Traditionele granuleermachines hebben vaak last van lege ruimtes en ongelijke voeding bij het verwerken van losse folie; het granulatie‑systeem met compacteermachine van dit apparaat kan het materiaal samendrukken en de stortingsdichtheid 3–5 keer verhogen, waardoor een continue en stabiele voeding wordt gegarandeerd en productiestoringen worden voorkomen.
2. Eliminatie van extra kosten door voorafgaand breukproces: Traditioneel moet afvalfolie eerst worden gebroken, wat niet alleen de investering in apparatuur verhoogt, maar ook extra handmatige arbeid vereist; dit apparaat kan volledige rollen of balen direct verwerken, waardoor het breukproces wordt overgeslagen, 1–2 arbeiders worden bespaard, en zowel personeels‑ als apparatuurkosten worden verlaagd.
3. Verbetering van onvoldoende plasticisatie en lage capaciteit: Het materiaal wordt in de compacteermachine zelfverwarmd door wrijving, waardoor een deel van de plasticisatie voorbereid is; bij het invoeren in de extrusieschroef is de plasticisatie nog intensiever. In combinatie met een grote diameter schroef en een efficiënte schuifstructuur wordt de capaciteit aanzienlijk verhoogd; standaardmodellen kunnen tot 1500 kg/uur bereiken, met een dagelijkse productie van 36 ton in 24 uur.
4. Oplossen van hoge kans op ondeugdelijke korrels bij nat materiaal: Het meervoudige afvoersysteem van het apparaat verwijdert effectief vocht uit het materiaal; de vochtigheid van de eindkorrels blijft ≤0,3%, de korrels zijn belvrij en van hoge kwaliteit, en de kans op ondeugdelijke producten wordt beperkt tot minder dan 3%, wat de productkwaliteit en marktconcurrentiekracht verbetert.

Frequente vragen (FAQ)

V1: Welke soorten afvalfolie kan deze EVA‑filmgranuleermachine verwerken?
A: Het apparaat kan agrarische kasfolie, verpakkingswikkelfolie, BOPP/CPP‑industriële folie, plastic zakken uit de expreslevering, thermoshrink‑folie en andere soorten plastic afval verwerken; ongeacht of het materiaal in volle rollen, balen of losse stukken wordt verzameld, kan het direct worden verwerkt.
V2: Moet het materiaal eerst worden gebroken voordat het in het apparaat wordt gestopt?
A: Nee, het apparaat is uitgerust met een compacteermachine‑granulatie‑voersysteem, waardoor losse folie in volle rollen of balen direct kan worden verwerkt, zonder dat een apart breukproces nodig is; dit bespaart arbeids‑ en tijdkosten.
V3: Wat is de capaciteit van het apparaat? Kan het op maat worden gemaakt?
A: De standaardmodellen hebben een capaciteit van 100–1500 kg/uur; het kan ook op maat worden gemaakt volgens de productiecapaciteit van de klant, met flexibele keuzes voor schroefdiameter en vermogen van de hoofdmachine, zodat het voldoet aan de productiebehoeften van verschillende groottes.
V4: Hoe is de kwaliteit van de eindkorrels? Wat is de vochtigheid?
A: De eindkorrels zijn uniform en belvrij, met een vochtigheid van ≤0,3%; de filterprecisie kan oplopen tot 80–120 mesh, en de kans op ondeugdelijke producten wordt beperkt tot minder dan 3%, wat voldoet aan de grondstofnormen van downstream‑plasticproducenten.
V5: Wat is de levertijd en garantieperiode van het apparaat?
A: De levertijd bedraagt 70–80 werkdagen, en de garantieperiode is 13 maanden vanaf de datum van de vrachtbrief; alle kernonderdelen zijn van hoogwaardige merken, en het apparaat werkt stabiel en betrouwbaar.